I nostri prodotti, la nostra passione
Due secoli di esperienza, oltre 1400
professionisti altamente specializzati, 9
stabilimenti certificati GMP pharma. Dalla
lavorazione del vetro, della plastica, della
gomma e dell’alluminio prende forma il nostro
impegno per la salute.
Risultato di un'esperienza in continua evoluzione
Gestiamo tutte le fasi della creazione del
packaging farmaceutico, dalla
progettazione alla produzione e ai servizi
post-vendita. Le nostre soluzioni evolvono
continuamente per rispondere alle
esigenze sempre nuove dei nostri clienti, e
per intercettare i bisogni emergenti
dell’industria farmaceutica.
Innovazione continua
Grazie a un lavoro di ricerca e
sviluppo incrementale
perfezioniamo ogni giorno i nostri
prodotti, controllando i materiali,
aggiornando i processi,
adattando gli standard di qualità
alla necessità di migliorare
sempre l’affidabilità, l’efficacia, la
sostenibilità del packaging
farmaceutico.
Innovazione radicale
Attraverso il nostro programma di
innovazione aperta e partecipata
coinvolgiamo partner, clienti e
utenti nella progettazione di
nuove soluzioni per la salute, e
nell’ideazione di modelli di
business sostenibili.
Condividiamo con i nostri
interlocutori il percorso di
ideazione e sviluppo dei prodotti,
per garantire un ciclo continuo di
innovazione ed elaborare
soluzioni flessibili e
personalizzate già dalle fasi
pre-cliniche di approvazione del
farmaco.
Innovazione condivisa
Collaboriamo con istituzioni,
università, centri di ricerca,
consorzi internazionali, società
no profit, piattaforme di open
innovation e di innovation
crowdsourcing. Nell'ambito delle
nostre partnership elaboriamo
progetti per lo sviluppo di
materiali sempre più affidabili e
sostenibili, per l’ideazione di
nuovi trattamenti e processi di
produzione, per il design di
prototipi e soluzioni di nuova
generazione. Allo stesso tempo
supportiamo progetti di
accessibilità e inclusività sociale,
e sosteniamo la ricerca scientifica
e la crescita dei talenti.
Di una maestria vetraria lunga 200 anni
Negli stabilimenti di Bergantino, San Vito al
Tagliamento, Altenfeld e Bad Königshofen
padroneggiamo i due principali processi di
trasformazione del vetro: lo stampaggio e
la trasformazione del vetro tubolare. Per il
vetro da stampo utilizziamo due diverse
tecnologie che garantiscono la massima
flessibilità alle nostre soluzioni. Dalle
materie prime ai controlli in uscita,
gestiamo l’intera filiera di produzione.
Materie prime e pre-formatura
Negli stabilimenti di produzione
del vetro arrivano le materie
prime e i materiali dai quali parte
la lavorazione. Per il vetro da
stampo, la sabbia silicea, la soda
e altre componenti vengono fuse
nelle fornaci; per il vetro
tubolare, i tubi di vetro
semilavorati vengono processati
con specifiche macchine di
formatura. Entrambi i processi si
basano sul calore: la
trasformazione dei materiali
avviene attraverso l’aumento
della temperatura, che permette
di modellarli e dargli forma. Sia
nel caso del vetro da stampo, sia
nel caso del vetro tubolare,
vengono formulate tre diverse
tipologie di vetro - Tipo I, Tipo II,
Tipo III - caratterizzate da
proprietà chimiche e fisiche
differenti e ideali per dare
risposta a tutte le esigenze
dell'industria farmaceutica.
Vetro da stampo
Il vetro fuso a 1600 C° viene
convogliato verso le macchine di
formatura, che consentono di
modellare il prodotto finito
attraverso due diverse tecnologie
di stampaggio. La tecnica
"soffio-soffio" si basa su una
prima fase di soffiatura per
creare il vuoto nella preforma,
che poi viene modellata da un
altro getto d’aria e assume la
forma definitiva. La tecnica
"presso-soffio" prevede invece
l'impiego di un pistone che crea il
vuoto nella preforma, la quale poi
viene soffiata fino ad assumere la
forma finale. A partire dalle
conoscenze tecnologiche
maturate negli anni, introduciamo
costantemente innovazioni e
perfezionamenti che ci
consentono di mettere a punto
soluzioni altamente flessibili,
come ad esempio i nostri flaconi
Delta.
Vetro tubolare
I tubi semilavorati, acquistati da
fornitori europei di fama globale,
vengono caricati su macchine
rotative impiegate per la loro
trasformazione. I tubi vengono
scaldati con fiamme ad alta
temperatura, tagliati e formati
nelle loro parti principali, quali il
fondo del flacone, la spalla e il
collo, ottenendo così la forma
finale.
Processi secondari
Dopo la fase di formatura, sia il
vetro da stampo sia il vetro
tubolare passano attraverso un
forno di ricottura che garantisce
la rimozione delle tensioni
residue presenti nel materiale,
stabilizzando la struttura del
vetro e aumentandone la
robustezza. Vengono inoltre
applicati altri trattamenti
secondari, come ad esempio la
siliconatura e la solforazione, che
migliorano la performance dei
prodotti, li rendono più resistenti
agli stress meccanici e chimici, e
più idonei alla lavorazione in
linea.
Ispezioni e controllo qualità
Dopo i processi secondari, i
flaconi passano attraverso una
serie di controlli che garantiscono
la perfetta integrità e qualità del
prodotto finito. Macchinari di
massima precisione, dotati di
telecamere ad alta risoluzione,
effettuano molteplici ispezioni al
100% su linee automatizzate, che
verificano gli aspetti estetici,
funzionali, chimici e meccanici
del prodotto, come ad esempio la
resistenza al carico assiale, alla
pressione interna e agli shock
termici. Questi test sono integrati
lungo tutto il processo produttivo
da controlli statistici manuali, che
coniugano l’apporto di tecnologie
avanzate e l’esperienza umana.
In uscita, ogni lotto viene
ispezionato da un Quality Control
Manager, che ne verifica la
conformità agli standard
qualitativi e di sicurezza, e lo
dichiara pronto per lo stoccaggio
in magazzino e la successiva
fornitura alle aziende
farmaceutiche.
Di una piattaforma multi-tecnologica per la plastica
Negli stabilimenti di Castelguelfo,
Rivanazzano, Saint-Sulpice e Hinternah
produciamo flaconi, chiusure, accessori
farmaceutici e dispositivi medici in
materiali plastici, impiegando tutte le
principali tecnologie produttive disponibili.
Abbiamo sviluppato competenze specifiche
per la lavorazione dei più comuni polimeri
esistenti - come PET, PP, PE, COC e PEN -
che da oltre 15 anni integriamo con una
ricerca costante di materiali sostenibili, tra
cui bio-plastiche, plastiche provenienti da
riciclo e da recupero della CO2.
Materie prime e pre-formatura
I granuli di plastica dai quali
parte la produzione provengono
da una lista di fornitori certificati
per qualità ed efficienza, la cui
conformità agli standard viene
continuamente monitorata dai
nostri dipartimenti interni. Nella
fase di preparazione del
composto, i granuli vengono
miscelati con gli additivi che
conferiscono alla plastica le
proprietà, le caratteristiche e i
colori richiesti, come nel caso
delle proprietà barriera di alcuni
dei nostri prodotti più innovativi.
Formatura
Attraverso una vite di
plastificazione, la materia fusa
viene convogliata in uno stampo,
e sottoposta ad un processo di
formatura che differisce a
seconda della tecnologia
impiegata. In particolare, nei
nostri stabilimenti utilizziamo 5
diversi processi produttivi, che
sono: compressione (CM),
iniezione (IM),
iniezione-soffiaggio (IBM),
iniezione-stiro-soffiaggio (ISBM) e
estrusione (EBM).
Camera bianca
Parte della nostra produzione
plastica avviene in camere
bianche ISO7 e ISO8, speciali
ambienti produttivi controllati che
limitano la presenza di
particolato e garantiscono il
continuo controllo di parametri
essenziali quali umidità,
temperatura e pressione. Di
fondamentale importanza in
questi ambienti è il sistema di
trattamento dell'aria, che
mantiene le condizioni di sterilità
e asetticità necessarie, così come
le speciali procedure di accesso e
vestiario.
Processi secondari
Dopo la formatura, i prodotti
passano attraverso dei processi
secondari che contribuiscono alla
definizione della configurazione
finale del prodotto stesso. Tra
questi c'è ad esempio
l'assemblaggio di componenti
semi-finite, la stampa di
serigrafie informative o
decorative e l'aggiunta di
specifiche caratteristiche
direttamente richieste dal cliente.
Ispezioni e controllo qualità
Come per il vetro, per ogni fase
del ciclo di produzione sono
previsti controlli che garantiscono
integrità e conformità dei
prodotti. La prima ispezione si
applica alle materie prime in
entrata e include la verifica delle
certificazioni richieste. Poi una
serie di controlli automatici in
linea verificano gli aspetti
estetici, e la tenuta funzionale,
meccanica e chimica dei
manufatti. Anche nel caso della
plastica, lungo tutto il processo
sono presenti ulteriori controlli di
qualità che integrano le verifiche
svolte dalle macchine di
ispezione. In uscita, ogni lotto
viene ispezionato da un Quality
Control Manager, che ne verifica
la conformità agli standard
qualitativi e di sicurezza, e
stabilisce se possa essere
rilasciato e stoccato nei
magazzini.
Di solide competenze nella trasformazione della gomma e formatura dell'alluminio
Lo stabilimento di Vasto produce sistemi di
chiusura in gomma e in alluminio ad
utilizzo farmaceutico, che estendono la
nostra offerta aggiungendo alle soluzioni
che proponiamo un’ulteriore garanzia di
sicurezza, efficienza e flessibilità.
Gomma
I fogli di gomma che arrivano
nello stabilimento vengono
sottoposti a un processo di
“vulcanizzazione”, che ne
modifica la struttura molecolare
per aumentarne elasticità,
resistenza, forza e viscosità.
Vengono quindi fustellati e
modellati al fine di ottenere le
chiusure in gomma. I prodotti
passano poi all’interno della
camera bianca, un ambiente
detto "a contaminazione
controllata" nei quali è presente il
filtraggio attivo dell'aria e il
costante controllo dei principali
parametri ambientali. Qui
vengono lavati con acqua
purificata e sottoposti a
trattamenti per migliorarne le
caratteristiche fisico-chimiche.
Nella camera bianca vengono
anche effettuati accurati controlli
sul 100% dei pezzi, con sistemi di
visione ad alta risoluzione.
Alluminio
L’alluminio entra nello
stabilimento nella forma di
sottilissimi fogli arrotolati. Ogni
rotolo viene fustellato
longitudinalmente in modo da
ottenere dei cerchi tondi, a loro
volta modellati per ricavare le
ghiere in alluminio, che per una
parte costituiscono il prodotto
finito. Alcune delle ghiere invece
sono sottoposte ad un secondo
processo produttivo, che consiste
nell'assemblaggio con un
dischetto in plastica per formare
un sistema di chiusura composto,
la tear-off closure.
Della ricerca permanente di soluzioni sostenibili
Da oltre 15 anni la nostra ricerca si
concentra su materiali e processi
sostenibili. Per ridurre l’impatto ambientale
della produzione, seguendo le logiche
dell'economia circolare. I nostri prodotti
sostenibili in vetro e plastica sono riuniti
nella linea EcoPositive, costruita attorno a
tre diversi approcci.
Regenerate
Questi prodotti derivano dal
riciclo di plastica e vetro di tipo II
e di tipo III provenienti da filiera
esterna certificata per utilizzo
farmaceutico. La lavorazione
chimica e meccanica dei
materiali riciclati permette di
rigenerare la materia prima -
granulo o polvere di vetro - che
sta alla base del nuovo ciclo di
lavorazione.
Renew
Questi prodotti derivano
dall'utilizzo di materie prime di
origine vegetale, quindi
integralmente rinnovabili e
provenienti esclusivamente da
fonti non destinate
all'alimentazione umana. Dalla
lavorazione e trasformazione di
queste materie prime vengono
poi ricavati i componenti
necessari a creare il polimero,
avviando un nuovo ciclo di
produzione della plastica.
Reloop
Sono prodotti ottenuti elaborando
e reimmettendo nel ciclo
produttivo elementi di scarto: da
un lato l’anidride carbonica, che
attraverso un procedimento
chimico può essere catturata e
trasformata in molecole che
costituiscono la struttura
polimerica della plastica;
dall’altro i residui produttivi del
vetro di tipo I, che vengono
integralmente riutilizzati e
reimmessi nel ciclo di lavorazione
del vetro.
